在模具的制造过程中，随着企业规模的扩大和生产管理的细化，企业的各个阶层对生产计划和进度的及时了解越来越迫切，如高层领导想知道：企业当前剩余的生产能力是多少？能不能透明地看到制造现场？能不能及时地看到生产进度？能不能预测订单的交货时间？管理部门需要了解：制定的生产计划是否能够完成？生产现场的变动会给后续订单带来哪些变化？生产一线部门需要了解：如何组织几百套模具的生产？如何安排数以千、万计的工序加工？应该把这个任务分配给哪个班组？各个班组的负荷情况如何？如何最优化地分配任务，以便于在客户交货期内完工？如何及时地得到目前的完工情况？
以上问题涉及到生产计划的编制，也涉及到计划执行进度。企业要面对繁杂的生产信息，制定出一个合理的生产计划，需要了解设备使用情况、工件加工情况、员工工作情况、物料使用情况等等。这些信息量非常大，单纯依赖人力来实现几乎不可想象，而微缔MES系统却能够实现厂级生产计划和车间作业计划的合理分工、层层细化。
对模具行业来说，生产计划根据实际需求分成了很多种，如：模具制造节点计划——即工厂生产计划、模具设计计划、模具生产准备计划、模具物料需求计划、车间调度计划等。通过应用微缔MES系统，可以逐步将生产计划实现合理的分工。
1、需求引入
由于模具的典型特点，即产品生产周期长，需求/技术/设备/人员各方面不确定因素多，为模具生产计划的编制带来很大的困难。ERP根据工厂节点计划编制出来的长周期的计划，综合考虑了能力、优先级等客观因素，结合项目管理的思想基本实现了宏观计划的调控，但由于不能及时掌握车间生产实际情况，厂级生产计划下发到制造车间执行时，多数订单的实际生产进度与ERP计算出要求的进度之间产生较大的不一致，导致车间很难按照ERP所定的厂级生产计划对生产任务进行安排。
微缔MES系统能够有效解决工厂生产计划、生产调度、进度控制、进度反馈、质量反馈等问题，实现生产计划分层控制。
2、生产计划的分层实现思路
生产计划管理分级，ERP负责厂级生产计划以及MRP运算并给出展望期内工作中心的能力需求，MES负责在主计划的基础上做车间详细计划的排产；通过MDC系统等监测，读取机床启停、运转、报警，以及机床主轴的转速，获得机床的运行状态，通过简单的按钮操作实现关键工序的实际开工、完工时间录入。
3、ERP对工厂生产计划的管理
ERP系统对生产计划的管理采用了从上到下一起管的思路，即在接到订单以后就开始编制生产计划，设计完成以后根据情况调整生产计划，进行物料需求计划运算，生产车间按照调整后的计划组织生产。
此模式存在的最大问题是，由于计划部门直接编制了车间层的生产计划，造成了两个部门之间的计划差异，而且由于计划部门并没有及时了解车间进度，生产部门并不认同计划部门的计划，造成了两个部门的对立。
鉴于此，微缔MES系统以模具行业通用的模具节点计划作为工厂生产计划，将其纳入ERP管理，物料需求计划的运算以此计划为标准，设计、生产准备、车间调度计划全部按照节点计划展开。
4、微缔MES对车间调度计划的管理
微缔MES系统的主要出发点就是细化车间调度计划，实现快速编制出符合车间实际情况的车间级调度计划为目的，系统采用计划模板与经验相结合的方式来实现。
（1）车间排产模板
车间计划人员根据模具的种类选择合适的模板，系统可以自动生成较粗的车间调度计划。
（2）经验调整
经过初步排产以后，车间计划人员根据经验和车间生产情况对提前期和当天开工偏移量进行调整，调整之后的车间计划已经基本满足生产实际需要。
（3）资源绑定
车间调度员根据车间调度计划，将生产任务分派到每个机床或班组，在分派任务时，系统直观地提供每个机床或班组的负荷，帮助调度员合理分配任务。
（4）进度录入
系统记录每个模具关键件的开完工情况，及时获得模具加工进度。
5、生产计划的闭环管理
工厂生产计划经过车间调度计划数据的积累，厂级计划不断修正，形成了一个知识型的管理平台，为后续项目的计划编制提供了宝贵的经验。
对于模具生产这一典型的离散制造企业来说，模具的生产计划管理一直是行业内不断探索的课题。结合微缔MES系统的应用，将工厂生产计划和车间作业计划分层管理，采用计算机辅助手段，可以逐步实现对计划和进度的有效控制与协调。
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