微缔MES-M：顺应模具生产发展趋势

在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 

问题和困惑：

1.现场生产计划调度混乱,机加工部门当前生产的工件,不是组装部门急需的,而急需的工件却没有加工.

2.不清楚有多少工件是需要加工的,甚至到了快试模的时候,还发现有工件未采购物料.

3.如何有效安排数十套模具的生产加工？

4.如何最大限度的利用现有设备加工能力，减少外发加工？

5.如何快速掌控模具工件的加工进度情况？

6.如何合理评估和统计员工或机台的生产绩效,建立有效的奖惩机制？

7.如何快速向老板提交模具完工达标率、设备加工利用率等？

8.如何准确、快速的统计模具的加工、委外与材料成本？

9.如何有效地管控钢材，铜公，顶针，螺丝等模具的非标和标准材料的采购，入库和领料？

10.各部门如何追踪物料的申购、采购、到料等情况….

微缔MES-M模具系统的实施及流程优化，主要依据了以下思想和原则：

实现从传统面向职能管理转变为面向流程管理，将业务的审核与决策点定位于业务流程执行的地方，缩短信息沟通的渠道和时间，从而提高对顾客和市场的反应速度。

系统目的：

1.建立推式管理模式,利用电子看板,进行急单任务调派,满足最优先的工件先进行加工.

2.建立一个从销售、采购、仓库、生产、现场、品质到财务管理实现全面集成的系统

3.减少对人力的需求，防范因人员流失给企业带来阵痛

4.规范库存管理，增加库存管理的透明度，降低库存成本

5.规范采购流程，降低采购成本，与应付帐款的有效集成

6.控制成本，分析每套模具耗用的材料费、加工费、委外费用等，明白每套模具是挣钱还是亏钱

7.了解模具的进度、特别是关键工件的进展情况，要清楚控握

8.加强图纸的统一与规范管理，防止图纸原档丢失

9.加强模具车间与管理部的纵向沟通，对过期加工任务及试模等可以电子信息板自动提醒

10.合理评估员工绩效，公平公正，合情合理

微缔MES-M系统是凝聚微缔数十年的行业经验与技术积累，通过不断的摸索与总结，利用最前沿的信息技术，网络技术、条码技术，电子看板和硬件终端采集的方式，最终实现从报价管理、订单、采购、仓库、生产排单，过程控制、现场跟踪、成本控制、异常分析和绩效管理等一套全面而完善的管理体系，完全支持模具企业基于项目的生产方式，为企业保证模具生产的交期与品质提借了强有力的管理层面的支持工具与方法，为提高模具企业的管理信息化与综合竞争力铺平了道路。

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