目前制造企业生产过程管理现状
1. 经过多年信息化实践，大部分制造企业不同程度的实施了ERP系统。有些甚至实施了CRM,SCM,PDM,CAPP等信息化系统。生产线硬件设施方面装备了很多自动化控制程度很高的高精尖设备，单工序或机台实现了半自动化或自动化生产。但是，整体生产过程信息化系统系统程度仍然很低，计划系统ERP得不到执行层实时的生产进度以及质量方面信息，大部分企业还停留在人工收集信息阶段，耗时费力，效率低下。同样的采集信息可能来此多个部门或多个独立的系统，数据质量低，无法形成统一的优化数据，对企业生产现场进行有效指导与控制。
2. 生产现场情况呈现“暗箱” 状态，可视化透明程度低，人工模式收集统计生产现场数据，效率低，完整性差，可利用价值不高。致使现场管理与控制不能及时收集有价值的数据进行分析与处理，管理决策得不到强有力的数据支持，管理不能形成闭环控制。
3. 计划与执行的上下层数据不畅通，生产计划缺乏动态适应能力。
4.对生产计划，尤其是面向工序机台层面的作业计划，不能实现实时智能化调度排产，生产计划缺乏均衡性与可预知性，难以优化运行。主要还是依靠生产管理人员经验安排生产任务，因而生产计划无法确保按时完成，不能有效降低成本。生产处于救火或不断加班等无序状态。
5.应用软件相互孤立，生产现场可能存在着相互之间独立或者联系松散性应用软件，这些系统缺乏整体规划，自成体系，缺少数据交换和过程集成，人为的形成了信息交换的壁垒，形成信息化孤岛，增大管理成本，数据的一致性以及互联互通性差，维护困难。
6.ERP系统和现场的自动化系统之间出现了管理的断层，对于车间工序级的调度排产和现场数据及时采集的实时性要求，它们往往显得功能单薄或束手无策。
微缔MES-EM系统核心功能展示：
1.工艺工时优化模型：
大部分工厂产品生产存在如下几个方面的问题：
1）工艺工时定额或规划设置并非最优，没有参考数据进行修订。
2）工艺工时是一个依据生产过程的变化而变化的动态平衡活动。需要不断的进行优化以及修订过程。
3）一般车间缺乏科学合理的统计学算法调整模型。
微缔MES根据工时定额动态优化算法将每一次的采集的实际工时依据一
定的统计算法模型，并结合产品在此工艺工时下的合格率与完成率，给
出一定时间段内最优工艺工时以及定额数值，作为工厂在该时间段内的
工艺工时定额。这个值可以使用在产品制造过程管理中，作为员工绩效
考核与工厂优化排产的依据。
2.实现数字化车间管理：
（一）加工任务推送与生产实绩查询自动化
传统管理模式下，车间加工任务通纸质的派工单，领料单，流转交接单，加工图纸，工艺卡片或作业指导书，检验表单，工时与产量统计表单形式在车间流转。通过微缔MES系统在每个机台边设置工业平板电脑或者在生产工序集中设置工作查询电脑台，可以实现如下纸质表单省却。
1）通过计算机辅助调度排产以及加工任务自动推送到这个现实终端上，可以省却派工单，工艺卡片，作业指导书，检验标准等纸质单据在车间的流转。
2）通过系统上传加工工艺与定额以及图纸，可以实现加工工艺的查询，检验标准的查询，加工的2D以及3D图纸的查询等。
3）通过与终端设备的数据采集与刷卡提交，即可以省却产量统计表单以在制品流转过程中流转单等。
4）通过在线检测数据的采集与提交，可以省却检验反馈以及统计报表。总之，通过微缔MES系统应用，可以使产品生产过着中的数据，在车间流转过程中，真正实现无纸化的加工与管理模式，此模式可根据用户硬件的配置情况，也可分阶段逐步实现。
（二）加工过程中进度，产量以及质量，设备资源负荷等数据采集自动化
通过对机台设备的生产过程实时数据进行采集提交，使车间生产过程透明化，可以将生产过程中的数据通过可视化电子看板，实时展示生产实绩信息：
1）现场电脑提交方式；
2）条码扫描方式；
3）机台工业平板电脑触摸方式；
4）机台联网采集方式
（三）生产过程中进度，产量以及质量以及设备资源负荷监控平台
通过对机台设备的生产过程实时数据进行采集提交，使车间生产过程透明化，可
以将生产过程中的数据通过可视化电子看板，实时展示如下信息：
1）批次产量及进度，合格率，不良品数量及类别实时在线反馈；
2）设备资源负荷及状态实时监控与展示；
3）批次生产计划进度跟踪；
4）实时查询，可视化数据动态展示，实现车间生产过程透明化与无纸化管理。
5）物料，模具工装与刀具配送跟踪监控
6）缺料预警及异常问题反馈处理
7）质量实时在线反馈及质量分析图表
8）批次成本实时跟踪管理
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