今天的电子制造业正面临着产品种类层出不穷、产品生产周期不断缩短、产品的定价能力快速削弱的不利局面。在残酷的竞争面前，电子制造商要想取得胜利，就必须尽最大努力提升生产环节和售后维修环节的生产效率和质量水平。而做到这一点，需要对制造现场具有完善的可视能力以及控制能力。
微缔电子MES-E的解决方案集成了质量管理、绩效分析、无纸化车间生产管理以及售后维修管理。作为对已有的ERP系统的补充和扩展，微缔电子MES-E的集成应用套件帮助工厂第一次真正做到了对各个工序的实时控制和可视化，覆盖了从物料的进货检验到车间的生产现场，再到不良品维修整个业务流程，大大降低了生产管理的成本。
提供全程追溯，推动6σ质量持续改进
微缔电子MES-E将质量管理与制造过程紧密整合，使得产品生产可以降低过程中的质量成本，并更快地达到质量要求。
-借助微缔电子MES-E的DMAIC工具推行6σ质量改进活动。
-精益生产功能实现实时的生产过程的防错，通过强制验证规则减少缺陷的发生。
-通过实时SPC统计图表和绩效Dashboard快速识别质量的异常波动，减少缺陷和返工。
-通过不合格品报告（NCR/NCM）功能跟踪在收料、制造和售后维修环节发现的不合格品的信息，帮助识别关键的质量问题。
-通过单一的集成系统就可以获得详细的生产数据和质量数据，使得质量的异常根源分析更为便捷高效。
-提供一整套完整的纠正措施请求（CAR）工作流，在规定时间内没有处理将会触发报警，并能自动将问题进行升级，以推动质量问题的尽快解决，缩短CAR的周期。
提升快速量产的能力
-缩短产品设计和原型验证的时间
及时获得产品早期阶段分布在制造环节和维修环节的质量数据，可以帮助改进产品设计和缩短设计周期。采用微缔电子MES-E解决方案可以轻松配置出试制产品的生产流程，并收集详细的追溯信息供原型分析使用，以便加快原型验证过程。
-消减量产过程的质量成本，缩短达成量产的时间。
AMR研究公司有关全球制造执行情况的最新报告指出，三分之二的质量成本都是在产品量产初期阶段造成的。微缔电子MES-E解决方案将质量管理与制造过程紧密整合，使得产品生产可以更快地达到质量要求。可以将所积累的技术规范很方便地从新产品导入（NPI）中心转移到低成本的生产工厂或者在多个生产基地间进行复制。借助工程变更管理（ECO）功能确保量产过程中频繁发生的工艺变更更为高效地执行。全球统一的生产过程强制验证规则将确保每个工厂都能做到高质量地生产。
加强与外部客户以及供应商的信息沟通
-与OEM品牌厂商分享实时数据。
原材料供应商、EMS厂商和OEM客户可以分享到实时的订单完成进度信息来提高供应链上的协同。同时一起分享详细的质量数据，以便产品生产能更快地达到规定的质量要求。
-与物料供应商共同管理供货质量。
微缔电子MES-E电子化抽检方案确保所接收的物料满足企业的质量要求，同时及时提供供应商质量状况统计，帮助企业推动供应商对质量持续改善以及帮助企业更好地筛选出合适的供应商。采用基于网页的一整套完整的供应商改善要求（SCAR）工作流，加快了供应商对质量问题的解决。同时使用物料追溯功能对供应商的质量问题进行精确识别，然后对影响到的产品进行选择性的召回。
提供差异化的客户服务
微缔电子MES-E可以细节追踪到订单当前在车间的哪条产线上生产，因而客户可以通过网络查询订单实时的完成进度情况，公司计划人员也可以根据系统的信息确保准时交货。微缔电子MES-E完整记录了每一个产品的生产历史，因而业务人员可以即刻就能回答客户的一些提问，比如产品当前的配置信息。同时还可以根据系统的信息进行选择性的产品召回。
管理全球的维修业务
各维修点可以使用微缔电子MES-E追踪每一个维修订单，强制要求每个产品按规定的维修流程进行维修和确保ECO执行到位，缩短维修周期，保证按时交货。得益于微缔电子MES-E所支持的全球运作模式，现在不管要维修的产品之前在哪儿生产或维修过，在维修时都可以直接查询到该产品过去的生产履历，大大提高了维修的效率。合约维修厂商可以让OEM客户直接看到产品在全球各个维修点的维修状况，并可以提供能帮助客户改善产品质量的重要的现场故障数据。
通过统计分析工具促进企业改善
微缔电子MES-E记录产品、生产批次和生产工单在车间经历过的详细数据。决策人员有了微缔电子MES-E的帮助后，更多的精力花费在使用数据上，而不是收集数据上，因而可以明显地提升生产效率和质量水平。工厂的管理层通过网页上的标准报告或客制的报告实时地监控、分析和调整工厂的生产业务。微缔电子MES-E可以将多个工厂分散的数据汇总起来，提供全球范围内的数据统计分析，帮助进行整个企业范围的改善。
缩短生产周期和支持无纸化生产
-微缔电子MES-E通过消除浪费，监控设备利用率，预防性维护计划以及与SMT、AOI、ICT和测试设备自动化集成等方式来帮助企业提升生产产能，提高劳动力利用率。
-通过监控工序的等待队列和在制品来识别和缓解产能的瓶颈。
-通过减少报废和返工来改善运行效率和提高生产产量。
-通过获取产品的生产历史和维修历史来加快产品故障的维修。
提升符合法规的能力
-满足WEEE和RoHS法规要求。
欧盟的WEEE和RoHS指令要求电子产品不能含有诸如铅之类的有害化合物，报废时必须妥善地回收。使用微缔电子MES-E的过程强制验证规则可以加强在物料接收、现场生产、维修和回收环节的过程控制，降低出现违反法规的风险，即使意外发生了违反法规的事件，通过微缔电子MES-E提供的追溯性也可以将影响降到最低。每个产品的回收历史都会详细记录下来，这些信息进一步加强了WEEE报告的可信度。
-为EMS厂商提供FDA和ISO合规保障。
微缔电子MES-E满足对FDA 21 CFR Part 11、FDA 21 CFR Part 820和ISO 13485质量法规的支持。
提供实实在在的价值
微缔电子MES-E解决方案将质量管理与制造过程紧密整合，在现实业务应用中实现了很好的效果，体现在下述8个方面：
-质量成本。相比过去使用纸质方式以及分散的系统进行质量管理，质量成本降低了接近20%。一家客户报告说已把处理不合格产品的时间降低了55%。
-良率。新产品导入时可以在更短的时间内使产品生产达到质量要求，产品良率比过去提高了20%。一家客户直通率提高到93%，返工减少了50%。还有一家客户不合格品数量降低了12%。
-量产时间。一家客户用了不到过去40%的时间完成产量从40%提高到80%的量产任务。另一家客户用一周的时间就将转移到亚洲工厂的新产品实现了量产。
-生产周期和库存。通过消除各项浪费活动，生产周期和库存比过去降低了30%。
-制造成本。采用无纸化的生产，直接劳动力比过去节省了10%。
-召回成本。可以进行选择性召回，召回成本比过去降低了90%。
-报表制作和IT维护成本。从微缔电子MES-E集中的数据源即可获得报表所需的全部数据，不再需要维护多套分散的生产相关的IT系统，因而报表制作和IT维护成本比过去降低了30%。
-客户服务。一家EMS制造商在营收方面提高了8%，其中部分原因就是因为使用了微缔电子MES-E后，他的OEM客户可以实时看到订单的生产执行情况。
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