微缔MES系统中的生产计划协同管理

企业做生产计划是为了满足客户的“交期、品质、成本”需求，在保证获利的同时，又能够对生产的“材料、人员、机器设备”的准备、分配及使用做出合理的安排。因此，生产计划对于一个公司来说，能够统筹调度整个公司的生产运作，协调各部门的工作开展和进度跟进，减少公司不合理、资源浪费的现象。

生产计划的主要内容

    生产计划的主要内容由生产作业计划、材料物料计划、人员设备配置三个方面组成。生产作业计划是企业在产品还未生产时就开始考虑其生产流程以及此过程中可能遇到的各种问题和解决方案。材料物料计划是考虑生产中产品所需各种用料的数量、价格、材质、损耗、供料时间等等各种因素，最终实现消耗最小化和利益最大化。人员设备配置是对生产过程中的人员、设备的安排，使资源得到充分发挥。

在具体的编制生产计划任务时，应当包括产品品种、产品质量、产品产量和产品产值四类指标。而产品的品种指标是依据产品名称、型号、规格和种类制定，在考虑到市场需求和企业最大生产能力的前提下，对社会需求洞察和企业专业化水平和管理水平的体现；产品质量依据国家标准、国际标准、企业标准等制定，是衡量企业技术和实力的展现；产量指标反映了生产的发展水平；产值目标综合的反映企业生产成果，包括工业总产值、工业商品产值和工业增加值三种形式。

既然生产计划对于企业的生产来说如此的重要，那么生产计划员主要职责和流程是怎样呢？

生产计划员的主要职责是根据客户的订单安排生产，在生产计划的排单过程中，既要考虑到客户的交货期、企业生产能力、供应商供货能力，又要及时的跟踪生产物料的情况、车间的实际生产情况、客户订单变更情况，并在计划实行过程中准确、及时发现解决问题。因此，计划员承担了节约各项资源，降低制造成本，提高企业生产效率的重要任务。

其工作流程是根据客户订单的要求，依据计划情况编排制定工程单号，及要求完工日期，并下达到各职能部门及生产单位；负责制定下年度、下季度、下月度、下周的生产计划，并协调相关部门做好相应前置准备工作，指导制造部门执行落实，使生产能按期有序进行；对于插单、急单等问题，要及时的调整生产计划，确保在交货期内完成生产；做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组织布置、品质状况跟踪落实，依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求。

生产、计划及调度部门的困惑

在实际的生产过程中，经常遇到频繁的插单，计划调整跟不上，导致交货期经常发生延误，也无法快速的提供客户准确的交货期；生产信息的匮乏，使得计划员无法准确预测未来机台产能负荷，无法释放企业的最大产能；计划的不合理使得生产经常的发生原材料、零部件的备货不足，经常性的停工待料现象，在目前自己工厂的管理体系下，半成品、原材料的库存水平非常高，产生前后的工序也无法准确衔接，造成企业资源的浪费。同时计划人员的过多，工作协调性差，效率低下也会造成经费的浪费。

有了ERP为什么还要MES排产呢？

MES和ERP都具有排产的功能，有的老板说，我的企业已经有了ERP系统，也可以实现工厂的排料，我为什么还要用MES进行排产呢？这不是多此一举，浪费资源吗？

其实不然，MES和ERP是两个相辅相成的系统，两者的适用范围和数据来源不同，ERP是面向企业办公的管理软件，而MES是面向企业生产管理的软件。在数据传递方面，MES的生产计划数据来自于ERP的传递，在保证即时的将车间生产的实绩信息传递给ERP，以使ERP可以了解计划执行情况，进行倒冲和排产。

ERP只是一个大而粗的物料需求和生产计划，以无限制的排产方式，无法做到精细化的排产，也不能够即刻预估产品的成本、时间、绩效，只能在最后报表中体现绩效与计划的偏离。而MES是以ERP制定的生产计划为基础，以执行为导向，考虑约束条件，从全局出发，对生产可能产生影响的因素，反复模拟计算、优化，最终给出相对最优的详细计划。

MES生产计划排产能够确保企业按交货期生产，改善企业生产计划的制定和调整，通过MES的生产计划管理模块：

一是能够提高企业生产计划指定的效率和准确度，用户可以在MES系统中，随时查到企业当前的生产计划，知道马上需要进行的生产内容和后续要进行的生产内容。

二是加快企业生产计划执行状况的反馈速度，MES中的工序级的生产计划，使得产品在生产加工过程中，实时的查看产品的生产进度，提高信息和加工状态的反应速度。

三是减少生产资源的浪费，降低成本，提高效率。MES动调度可以及时预测及时计算出产线产能、产品交期设备负荷等数据，通过数据可以起到预警、预测、通知、分析负荷及预测交期等相关的功能。车间的电子看板实时显示当天任务的情况，做到需要多少料领多少料，避免出现物料的浪费，节约成本。

计划与生产的不合理，会造成生产资源的浪费，无法均衡的生产，而MES的生产计划排产实现在交货期内生产装配计划与零部件、零部件各工序和物料协同的同步进行。

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