模具管理软件史上最最最详细介绍

一. 模具管理系统简述 
1.1. 系统概述 
随着信息技术的发展，企业采用信息化集成系统实现现代管理，迅速地将企业建成为专业化的大规模、低成本、高质量的产品制造企业已经是当务之急；模具管理系统正是为此目的而开发。
本系统以模具生产为基础，以项目管理为中心，以协同管理为主线，建立生产管理平台，追求高度集成、高度共享、高度协同的企业信息化现代管理集系统。

本系统实施采用“整体规划、分步实施”的信息系统建设方针，我们认为必须首先整体规划, 在整体规划的原则下，分阶段、分步骤，先易后难，成熟一个，实施一个，确保每个阶段、每个步骤，每个功能，逐一实现、逐一应用，逐一成功，逐一发挥效益。

1.2. 模具管理系统总体功能 
1、 以生产单或模具为基础，实现模具项目管理为基本目标，能科学进行项目计划、进程控制、进
度了解，能保证模具项目的按计划进行，保证模具按时试模与交付； 2、 实现快速的、多方案的报价体系，做到报价灵活、准确、快速、成功； 
3、 实现快速、准确的工时预算、成本预算功能，做到预算科学准确、责任清楚明确、控制灵敏及
时、考核有依有据； 
4、 实现质量控制管理，从工序检验、外购件检验、试模样考检验等实现快速录入，能分别对上述
检验结果进行多种质量分析，生成质量报告等； 
5、 实现准确、方便的成本核算，包括多成本集、多成本中心、多成本方案的核算与分析，可以按
订单、模具、工作中心等核算成本及成本比较； 
6、 实现可行、易用、高效的绩效考核，做到绩效考核与业务系统数据共享、指标体系科学、考核
数据来源方便、准确，考核方法科学易用，自动评分、快速考核； 

1.3. 系统流程

二. 模具管理系统解决方案 
2.1 模具行业分析 
1、模具基本要素：交货期、品质和成本  
模具企业行业特点的管理信息集成系统，满足模具企业有效管理的基本要素即交货期、品质和成本，从而保证对客户交货期和品质以及降低模具企业制造成本、提高劳动生产率。

因此，在系统业务流程设计上，是由客户订单构成的订单需求驱动计划的形成，在模具生产过程中，按照项目管理方式实现设计进程管理与工程数据管理即模具设计系统、生产单管理即模具制造系统、采购计划与库存管理即供应链管理、车间生产控制、成本与财务信息管理以及人力资源管理等，各部门获得及时、完整、准确和唯一的信息，完成业务过程的全面控制和管理。

2、快速性和多变性  
模具具有典型的快速性和多变性。随着市场竞争的加剧，模具新结构越来越多，而变化速度度却越来越短。在模具行业中，能快速生产出订单需要的产品是一个模具企业成为市场领导者的关键性因素，因此，时机的选择和把握就成为了模具企业的关键之关键。

模具的易变性和循环性也决定了模具管理系统的特点，既能为客户快速生产新的模具，又能管理好重复生产的模具是系统的重要功能。

由于模具的多态性和易变性特点，企业必须要做到"库存管理优化、信息反馈高效、市场反应灵敏"，才能在日趋激烈的市场竞争中立稳脚跟。因此，建立"小批量、多批次、快出货"的模具业现代化经营管理模式，进一步缩短企业对于市场变化的响应时间，建立企业的快速反应体系已成为模具企业发展的必然趋势。

 
3、模具管理系统难点  
1、大量定制性订单 
大量定制的模具订单如何快速报价？如何录入订单？产品如何编码？零部件、半成品与配套件的关系、编码与表述。订单的下达。

2、BOM如何设计？ 
大量的模具结构的相近性和差异性，不同材料、物料、复杂系数及大量的定制模具，如何做到简化、实用的产品结构形式。

3、工艺流程如何编制？ 
大量结构近似、工艺近似、材料近似模具，如何编制、应用简化、实用、可操作的工艺流程，以便安排下达生产计划。

4、设计与物料清单如何高效关联？ 
工程设计的物料清单无法与实际使用的物料清单有效关联更新是模具企业普遍存在的问题。
  
2.2 模具BOM解决方案： 
物料清单和物料数据是所有管理系统系统中基本的管理信息，物料清单（BOM）是将分散于
系统中的各个物料组织起来形成一个完整的产品，能够基本表明产品的结构和层次，而物料数据则具有更多的涉及到的尺寸大小、计划、生产、采购方式（按订单直接采购、按库存采购）、库存、财务等等信息，物料分为成品、半成品和毛坯料（外购），外购物料（毛坯料）包括模架、原材料和标准件等类别。

在技术部门完成基本设计后，将实际所需的物料信息转移到模具生产管理系统中，每一相同属性和信息的物料采用相同的物料编码，保证物料编码的唯一性。按照模具（成品）的层次和结构组成模具的物料清单（BOM），保证模具结构的完整性，才能够保证后续工作的正确性，生产订单的下达、加工单的下达和领料单、采购单的正确性。试模后，修改模增补物料，不作为正式BOM中的物料，只是在修改中的物料增加，灵活处理。

综合项目查询功能，包括物料计划成本和BOM更改统计。

维护经常采购或已知原材料的采购数据，包括物料单价等信息。
 
2.3 模具库存管理解决方案： 
对于模具企业来讲，按订单的单件小批量生产，物料基本按照订单采购，库存量很小，零库存的压力不大。库存管理收货和发货处理功能，根据采购订单收货、物料入库收货等；根据领料单向车间发货，向成本中心发货，销售发货等。由于模具生产方式的特殊性，车间在制品完成加工后，直接转向装配中心，因而，在系统中，某件零件全部完工后，自动直接做收货和发货处理，不需中间操作。

由于系统的物料管理要求保证物料编码的唯一识别性，为处理一般库存物料的再次利用，需要进行库存转储记帐，将库存物料转储成新的物料。

系统的物料进、销、存的凭证具有显示、查询和冲销的功能。
 
2.4. 模具档案管理解决方案  
模具档案管理模具从生产到报废的全过程, 具体内容如下: 
模具基础档案：标识模具的产品型号、零件名称、模具名称、模具编号、模具制造商、模具分类、模具完成日期、型腔数、总装图、产品图以及相关的要求和技术说明（试模或原样品、材料及装配要求）、设计寿命(次) ;模具状态（正常、在修、故障、损坏、报废）。
 
模具试模记录：模具试模记录主要记录模具的试模日期、试模人员、试模地点、试模设备、试模用料、试模状况说明、试模样品、质检报告。
 
模具验收评审表：模具验收主要记录了该模具验收过程中的情况，包括验收人员、验收日期、验收地点、验收样板、试模报告、模具状况以及验收技术品质等。
 
 
模具入库记录：模具入库记录记录了该模具入库情况，主要包括入库日期、生产数量(次数)、供应商名称、地址、邮编、联系电话和负责人。
自动计算剩余寿命。

 
模具维修记录：模具维修记录主要记录维修模具的编号、名称、日期、人员、部位、方法和损坏状态、维修后试模记录及注意事项等。
 
 
模具保养记录：模具的保养记录主要记录了模具的编号、名称、保养日期、人员、地点、部位、异常点、次数等，以及保养后存放的库位。

 
2.5. 模具设计方案： 
1、设计标准化  
将模具设计各个零件规格作限定, 形成可重复使用的标准库, 当标准库完善只需要可以配合一些二次开发, 只需要选择或设定参数即可完成模具设计。
模具各个零件的制造工时, 工序也可以加以设定作为加工的标准工时, 用来指导模具实际模具生产,  实现模具生产的工时考核。

例如: 
将零件分类为: 工作零件, 定位零件, 压料/卸料及出料零件,导向零件,固定零件,紧固及其他等, 上模座,冲头垫板,冲头固定板,垫板,卸料板,凹模,垫板,下模座,螺 丝,定位销,弹料,送料柱,外导柱,钢珠衬套,导套,卸料板导柱,吊丝滚,顶丝,弹簧,冲头 ,定位针,限位柱,错误检测装置,折弯冲头,凸模导套,凸模用垫片,落料冲头,模柄,弹料冲头,垫铁 等， 
每套模具的零件形成BOM, 用来指导生产领料,控制成本及其他的细化管理需求;  
对每类零件件规格加以限制, 例如分别分为: 5, 10, 15, 20, 等 减小中间等级, 
这样闲时可以生产标准件, 忙时可以直接拿标准件组装模具, 各个标准件可以相互通用, 报废模具零件可以重复利用。
 
将制造工序分为: 内开料、外购料、飞边、龙门铣、铣、车、热处理、磨、线割、电脑锣、焊接 等, 设计时定义各个工序的加工时间及成本, 这样就可以对模具制造形成排期表, 用以指导模具制造。
 
2、辅助设计，整合CAD设计软件二次开发  
  建立有效、高能、实用的CAD自动化系统， 将模具设计管理纳入项目管理范畴 
BOM产品结构数据与管理系统集成与共享，管理系统数据直接通过CAD自动化输出到CAD软件 结构设计、零件设计图纸数据下发管理 
如果条件成熟还可以实现PDM与管理系统管理集成化，建立模具设计建库进行自动化设计。
 
通过系统实现PDM图档管理过程如下： A：将设计好的图纸保存入系统； 
B：系统根据版本状态对保存的图纸做修改限制，有效的控制图纸的发放； 
C: 当需要修改已经使用审核的图纸需要重新改版，必要时可以通过流程控制申请改版；  
通过系统实现设计自动化过程如下： 
A：通过AutoCAD的接口功能用ActiveX，COM 技术对CAD进行控制； 
B：设计人员根据自己需要，将模具零件标准化做成块保存入系统，以后需要使用不需再次设计，可以通过配置参数，自动化程序根据参数生成不同幸好的图纸。
 
2.6. 模具设计制造进度跟踪 
按生产单生产的模具制造过程是项目管理的的过程，利用一般项目管理方法，加入模具管理规范和技术标准，模具生产管理对模具订单的计划、控制实施项目管理。

模具生产单下达和项目被确认后，制定该项目（模具）的主计划，包括各项主要计划项目、计划时间、任务和资源分配等，系统通知下游部门相应人员，做相应的项目分解和分解计划时间，制定相应的设计、生产计划；在分解任务和规划时间时，无论项目主计划、设计计划和生产计划，均可以分配资源、查询资源能力和能力负荷、资源维护。
 
可以进行项目进程跟踪，系统提供关键业务的自动工期跟踪和预警功能，防止项目计划脱期。提供各类模具成本（在制、完成）的统计查看功能。

设计进度跟踪数据主要来源于工艺设计时做的计划, 设计时完工报数统计。
通过进度跟踪可以明确知道模具设计状态, 以便合理安排模具制造。

制造进度跟踪数据主要来源于模具设计时做的成本与加工计划, 制造完工报数统计。

2.7 模具生产管理解决方案： 
按生产单生产的模具制造过程是项目管理的的过程，利用一般项目管理方法，加入模具管理规范和技术标准，模具生产管理对模具订单的计划、控制实施项目管理。

模具订单下达和项目经理被确认后，制定该项目（模具）的主计划，包括各项主要计划项目、计划时间、任务和资源分配等，系统通知下游业务部门相应人员，做相应的项目分解和分解计划时间，制定相应的设计、生产计划；在分解任务和规划时间时，无论项目主计划、设计计划和生产计划，均可以分配资源、查询资源能力和能力负荷、资源维护（设计和生产人员和设备划分为若干组，即能力资源组，按照资源分配任务。）。
 
可以进行项目进程跟踪，系统提供关键业务的自动工期跟踪和预警功能，防止项目计划脱期。提供各类模具成本（在制、完成）的统计查看功能。

在模具项目的设计资料完成输入并下达后，由主计划驱动将根据产品物料清单（BOM）的物
料层次、物料数据等产生相应的采购需求计划（将在采购管理模块处理）和生产计划，需要按照BOM创建生产订单。生产订单的创建有两种方式，按照原BOM创建和直接建立，按BOM创建生产订单适合于批量下达，直接创建更适合于补充或遗漏的生产订单。
正常下达的生产订单，可以根据需要进行更改和查询。

生产订单下达后，用于车间生产的领料单同时打印，领料单的物料根据BOM结构而定。

 
2.8 模具车间管理解决方案： 
模具企业的车间生产是按照订单需求安排生产，现代化的模具车间生产应该是按照工艺路线分工、计划性的生产，那种作坊式的模具生产形式已经逐步被淘汰，因为这种方式已经限定了模具企业的进步和发展。模具生产管理的车间管理就是专业化分工式生产的方式设计的，针对模具加工的特点，提供了模具加工工艺的创建、修改和查询的功能。

车间调度管理，提供了车间生产过程控制和工序调度功能，包括车间生产单的下达，完工工序、工时的确认；根据车间的生产状况，进行车间生产工序的重新安排与调度；为了全面掌握车间能力负荷，可以随时查看车间生产能力资源（车间的设备和人员，按照能力状况划分为若干工作中心，其中的设备和人员被称作资源，在"计划与控制模块"中进行数据维护）。

2.9. 模具制造物料及成本控制 
在模具项目的设计资料完成输入并下达后，根据产品物料清单、物料数据等产生相应的采购需求计划（将在采购管理模块处理）和生产计划，用于车间生产的领料单同时打印，领料单的物料根据BOM结构而定。这样就可以严格控制生产领料。

物料成本, 及相关加工成本在设计的时候已经确定, 系统根据设定自动计算模具相关成本。
 
标准、灵活的成本管理系统，通过设定标准工时，标准设计价格，标准制造价格可以计算设计成本、材料成本、制造成本及总成本。

实际生产过程通过生产工时，领料情况，外发情况可以计算实际的设计成本、材料成本、委外加工成本、制造成本及总成本。

对成本理论与实际对比分析。
 
对生产好的模具进行成本分析，计算方式如下：  
A：按新增输入模具编号，按成本细目将会自动生成材料费，制造费，代工费. 
材料费（跟据库存主档的单价或手工输入单价，物料结构生成的） 
制造费（跟据工序基本数据自制标准单价或手工改动单价，生产进度单的总实际工时） 
代工费（跟据工序基本数据外委标准单价，生产进度单的总实际工时）
B：管理费，其它费用手工输入。
C：按保存自动汇总总成本。
D：一目了然看到每种费用的比例。

2.10. 质量问题统计分析 
通过外购件检验、工序检验、试模记录、修模到位率记录及修模到位统计分析表、试模成本统计分析报表, 建立可靠、方便的送检、质检、分析质检项目、质检指标、质检控制管理。

 
工序质检管理, 工序抽检记录单， 生成合格率可按日、周、月统计。
合格率包括内容：工件编号、工序名称、责任人、原因分析、问题点、加工机床、操作工、责任人、检验时间、检验员。

2.11. 模具设计与制造绩效考核 

通过计划进度表及完成情况可以知道每个员工的工作量, 根据质量问题报表及模具难易设定可以知道模具每个员工的业务水平. 根据相关设定系统自行评分。

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