汽车零部件MES系统MES-V软件运营执行层
汽车零部件企业主要就是生产汽车的各个配件，那么他的配件有很多，所以企业的仓库零配件管理也就变得尤为重要和管理。
汽车零部件/零配件的组装是汽车制造的关键环节，而汽车零部件江湖变革以精益为终极目标，即汽车零部件制造企业转型升级向精益生产和精益管理方向前进，而车间信息化管理是精益化生产的基础，微缔软件智能工厂解决方案通过打造专业的汽车行业MES系统平台，解决了不同自动化设备间高效交互数据的技术瓶颈，为汽车零部件企业提供生产线控制和追溯系统解决方案，即汽车零部件MES系统研发与实施，助力企业客户节省成本，提高产品质量。
1、生产执行过程
1.1、汽车零部件MES系统软件生产计划
1.1.1、需求背景
生产计划是工厂管理内部运作的核心。一个优秀的工厂，其内部管理应该是围绕着生产计划来进行的。生产计划应当是多维度的。从时间 维度考虑，生产计划有年度计划、季度计划、月度计划、周计划、日计划；从计划下达到的生产单位考虑有生产线、工段、工序、设备。
一个能够有效运行的生产计划应当是基于有限产能排产的计划，且需要考虑物料供给、生产资源配套等生产要素。另外，生产计划不能是 孤立的计划，一个设计良好的生产计划系统本身应该是一个协同的大计划系统（包括生产排班、采购计划、物流计划、备料派料计划。即 ：供应链和厂内物流的协同计划）。
再者，计划是由粗到细、至上而下、从管理层到最终的执行层、最后到达具体设备/人员。所以，最 终计划的协同体现的是具体的设备/人员之间的协同。在实际环境中为了更好的落地计划的执行，企业需要把计划下达到最终的执行单位 。汽车零部件MES系统软件的生产计划系统实现了这些需求。（关于计划的优化，在智慧工厂运营优化层里有完全的体现）
1.1.2、实现原理
第一步，系统提供了一个可视化的计划维护界面，通过甘特图直观进行计划的安排。并且计划员可以很方便的自定义配置出不同维度的生 产计划。
第二步，在系统上提供了大量的排产基础信息配置。例如：行事历、排班信息、排产信息、单位产能、资源等。这些基础信息是有限产能 排产的基础。汽车零部件MES系统软件的生产计划系统采用了有限产能的计算方式，在排产的过程中考虑资源的占用。
第三步，计划员对生产计划做了初步的安排之后，系统提供了两套功能确保计划的可执行性。第一套功能是物料信息配套查询，该功能对计划员安排的计划进行物料缺料状况的计算，考虑当前库存量、考虑物料、半成品的预计入预计出。通过该功能计划员能够提前清楚了解 所安排的计划有没有缺料风险。并且通过该功能计划员还可以产生出采购建议需求，协同采购计划员进行未来的物料采购。
第二套功能是 资源信息配套查询，该功能对计划员的计划所属资源（设备/班组）进行复核。检查在各个计划时间段，该资源是否处于可排产状态（例 如：有些设备正好遇到停机检修、有些班组更的排班信息有调整等情况）。通过该功能计划员能够提前清楚了解所安排的计划资源配套的 合理型。更重要的是，企业的生产系统随着时间往往是不断变化的（例如计划员上午进行了排产，检查得出的缺料情况是不存在缺料，但下午由于供应商提前告知采购有一笔供货无法按时完成，那么如果这笔供货信息会影响到该计划员安排的计划，那么这个计划就很可能就 会出现问题。可是这个计划员是不知道这方面信息的），这也是为什么很多计划员觉得计划赶不上变化的原因。
为了保障汽车零部件MES 系统软件生产计划的健壮性，汽车零部件MES系统软件的生产计划系统设计了计划合理性自动检查功能。每天该功能会自动开启，提取所 有计划员的计划，结合物料信息配套功能和资源信息配套功能，检查相关计划的风险。如果存在则自动将检查结果的报告发送给计划员。 让计划员永远在计划异常发生前通知计划员。计划员可提前重新调整计划。
第四步，生产计划是一个非常重要的环节，因为生产计划是所有协同计划的核心。该计划的变动会影响其他协同计划的变动。这里，隐藏 着生产的运营管理成本。所以生产计划应当是越准确越好，要避免频繁修改的。那么这就涉及对计划员的要求。汽车零部件MES系统软件 的生产计划系统里引入了计划变动率KPI来考核计划员的绩效（维度之一）。计划员对审核生效后的计划的每一次调整，都会被系统自动 进行记录统计。并且要求计划员输入计划变动原因，便于做后续的管理改善分析。第五步，生产计划下达后，也会联动下达供应链和厂内 物流的协同计划。并且相关的计划任务会直接下达到具体的执行单位（设备/人员）。
1.1.3、作用分析
汽车零部件MES系统软件通过应用生产计划系统必然带来以下效果：
通过可视化的方式直观放映了排产结果；
区别于ERP，提供有限产能的排产方式；
通过物料信息配套、资源信息配套保证了计划的可执行性；
通过生产计划联动协同供应链和厂内物流的计划；
计划下达到具体执行层（设备/人员），保证了最小单位的计划协同能力；
对计划的变动进行考核，降低生产运营管理成本。
1.2、汽车零部件MES系统软件CNC工位视觉识别系统
1.2.1、需求背景
由于CNC系统的开放和提供以太网联结，车间就可以从其机床上获得信息以提高生产率以及更多的东西。事实上，把CNC系统挂到汽车零部 件MES系统软件上，可以提供很多的生产优势。汽车行业生产线希望能够通过视觉识别系统自动识别加载在制品需要使用的加工程序，使 整体的制造过程更加有效率。
1.2.2、实现原理
设备要求：CNC必须是带有自动换刀系统的数控加工中心，信息层上需要具备一个RSS接口或以太网接口，进行诸如操作程序、刀具信息的 数据传输，以及在办公室环境中监视设备的统计数据的传输。
第一步，系统在技术库里存储维护相关CNC加工程序文件。
第二步，CNC机床需加装设备智能终端，智能终端系统缓存预定指令，比如换刀指令以及加工程序。虽然这不是必须的（如果安装智能设 备终端、可通过上位机直接发送指令），但由于要保证数据在规定的时间段中在两个装置之间传送可靠性，而网络往往具有一定的不可靠 性。建议在CNC上加装设备终端，缓冲一些常用的数据，简化生产过程中通讯传递的数据量，以提升网络的可靠性。并且由于智能设备终 端不仅是用于联网设备以及监控设备，更重要的还提供了一系列的设备日常作业执行功能。所以通过设备终端完成指令下达也是比较理想 的方案。
第三步，在CNC工位，汽车零部件MES系统软件CNC工位视觉识别对在制品进行视觉图像识别，识别不同产品型号，系统自动触发调用相应 的加工程序、刀具切换指令。原则上应在每个CNC工位加装视觉图像识别系统，在吊钩上取得在制品放到工位上时进行视觉图像自动识别 ，系统识别后自动调用相关的加工程序到对应加工设备，如果考虑每台加工设备都加装视觉图像识别系统成本问题，可以考虑规划生产流 水线。仅在每流水线的特定位置加装一套识别系统，系统识别在制品后，能够通过流水线把相应在制品指定分配到对应的加工设备上，这 样亦可进行自动装载程序，并且可以做到按CNC工位的繁忙情况智能均衡安排加工设备的生产任务，避免加工不同型号产品时刀具的反复 切换带来的时间成本。
1.2.3、作用分析
汽车零部件MES系统软件通过CNC工位视觉识别系统必然带来以下效果：
由于刀具和程序的更换都是指令直接下达到设备，提升自动化加工中心的自动化水平，提升了生产效率；
进一步简化人员操作，实现一个人同时处理多台机器的任务，减少了人员成本。
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